Прысталiчча

Газета Минского района

ОАО «Белцветмет»: качество, растущие объемы и внимание к работникам



ОАО «Белцветмет» – комплексное заготовительно-производственное предприятие, с собственным литейным производством и шестью производственно-заготовительными филиалами в областных центрах страны. Эти подразделения плюс производственный комплекс в Гатово способны вовлечь в хозяйственный оборот весь объем лома и отходов цветных металлов, которые образуются в республике. Предприятие специализируется не только на заготовке, но и на переработке лома и отходов вторичных цветных металлов с последующим сбытом. С такой масштабной задачей справляются порядка 330 работников в Гатово и филиалах.
 
Уважаемые жители пристоличья! 

От всей души хочу поздравить вас с 85-летием Минского района. Этот день – дополнительный повод вспомнить каждого, кто работал и продолжает работать на благо региона. В этот день мы адресуем слова благодарности и признательности всем тем, кто внес свой вклад в экономику и другие сферы социально-экономического развития Минского района. Желаю каждому здоровья, успехов в делах, счастья и благополучия. Пускай наш район продолжает становиться лучше, уютнее, а мы со своей стороны сделаем все для его процветания. С праздником! 

Директор ОАО «Белцветмет» Николай СТЕПАНЮК
 
 
Работа на внутренний рынок
 
Предприятие развивается по всем направлениям: наращивание объемов производства, повышение качества продукции, улучшение условий труда работников. Внедрение современных технологий позволяет постоянно наращивать производственные мощности, повышать производительность труда, осуществлять более глубокую переработку цветного лома с получением востребованной продукции и создавать дополнительные рабочие места. На предприятии разработана, внедрена и действует система менеджмента качества. Специалисты постоянно ведут мониторинг по вопросам обращения с ломом и отходами цветных металлов, а также их продажи и использования в других странах. Только за последние годы работники предприятия побывали в России, Германии, Польше, Китае, Тайване, участвовали в выставках.
 
Инвестиционная политика ОАО «Белцветмет» направлена на проведение комплекса организационных и технических мероприятий по поэтапному развитию собственных мощностей с целью увеличения объемов и номенклатуры переработки цветного металлолома, объемов производства цветных сплавов.
Эдуард Вольский и Алексей Сошенко
 
Например, в 2018 году предприятие заготовило более 27 тысяч тонн лома и отходов цветных металлов. Ломовой бизнес в ОАО «Белцветмет» – это глубокая переработка заготовленного цветного металлолома как на собственных площадях предприятия, так и на Унитарном предприятии  «Цветмет» в Жодино (предприятие занимается переплавкой медной группы). На выходе получается качественная и востребованная продукция, о чем свидетельствует география поставок. Алюминиевые сплавы, прутки и латунные сплавы, медная катанка, изделия из бронзы и другие продукты переработки ОАО «Белцветмет» пользуются спросом у таких отечественных предприятий, как БМЗ, БЕЛАЗ, Минский моторный завод, МТЗ, МАЗ, «Атлант», Минский механический завод им. С. И. Вавилова и других.
 
Одно из главных преимуществ предприятия – не только качественная продукция, но и отпускные цены на нее, которые в среднем на 10% ниже среднерыночных. В целом за счет реализации на внутреннем рынке импортозамещающей продукции «Белцветмета» в стране остались десятки миллионов долларов.
Чтобы переработать эти горы кабелей, нужно время
 
Примут, переработают и отправят дальше
 
Руководство ОАО «Белцветмет» подчеркивает: люди – золотой фонд предприятия, благодаря их слаженной работе достигается общий успех. У каждого цеха своя история, своя роль в производственной цепочке. Например, в цехе заготовки, первичной обработки и отгрузки лома и отходов цветных металлов работает более 30 человек. Здесь принимают лом и отходы цветных металлов от юридических и физических лиц, а затем отправляют в переработку. Начальник цеха Алексей Сошенко рассказывает о деталях более подробно:
 
– Все металлы идут по группам. Приезжает машина, груз взвешивается на весовой. И отправляется на переработку: выполняется резка, прессование, разделка, магнитная сепарация или ручная сортировка и так далее. Затем лом мы передаем на склад или отгружаем.
Николай Насанович
 
Алексей Сошенко пришел на предприятие после окончания БНТУ в 2009 году. Попал по распределению мастером в цех алюминиевого литья. В должности начальника цеха заготовки, первичной обработки и отгрузки лома – с 2015-го, за годы руководства свою работу изучил досконально и исчерпывающе может ответить на любой вопрос. Мы идем по цеху, а Алексей комментирует:
– Вот это итальянская линия по разделке проводников тока, приобрели ее пять лет назад. Она производит чистую готовую продукцию лома меди, порядка 1200 килограммов в смену. Линия производительная и больших затрат не требует, – мы проходим дальше, а Алексей показывает на следующее оборудование и продолжает: – Это передвижные гидравлические пресс-ножницы, которые позволяют перерабатывать крупногабаритный лом. Переработка происходит в автоматическом режиме за счет гидравлических ножей.Управляются ножницы с пульта – этим занимается машинист автомобильного перегружателя. Находясь в кабине, он сор­тирует лом по габаритным размерам и подает их в камеру для резки.
Олег Наливайко
 
У сортировщика-сборщика лома отходов цветных металлов Эдуарда Вольского, который работает на этом участке, есть и дополнительная профессия – он машинист перегружателя.
 
– Я занимаюсь переработкой крупногабаритного лома: режу, сортирую, потом лом отправляется на переплавку. Работаю здесь уже давно. И могу сказать, что за эти годы условия работы намного улучшились. Приятно работать на хорошем оборудовании, – признается Эдуард. 
 
Пока мы идем на участок переработки шлака и стружки, Алексей Сошенко делится наблюдениями:
 
– Руководство предприятия никогда не жалело финансов на средства индивидуальной защиты, на охрану труда и обеспечение безопасности персонала. Все необходимое покупается под каждый вид деятельности: респираторы, перчатки, спецкостюмы. 
На участке переработки шлака вырабатывается дополнительный алюминий, который перемешивается с предварительно подготовленной сыпучей стружкой до определенного состава. Затем алюминий фасуется в тару – мешки по 20 килограммов. Это значительно удешевляет технологический процесс. Специалисты знают, что цена такой смеси намного меньше, нежели готового расплава алюминия из кускового лома.
Геннадий Вареник
 
Работа на участке не самая простая, но главное – освоиться. В этом уверен сортировщик-сборщик металла и отходов Николай Насанович. В ОАО «Белцветмет» пришел в 2010 году и понял, что нашел свое место:
 
– Мне нравится моя работа: близко от дома, хорошая зарплата, отношение руководства, обеспечение работников всем необходимым. Можно работать и зарабатывать. Люди держатся за свою работу. К профессиональным праздникам профсоюз готовит для всех подарки, не забывают и в дни рождения, и в юбилеи, детям оформляют путевки в лагеря. Выделяются средства и на оздоровление.
У Николая Насановича сразу несколько задач.
 
– Мы занимаемся фасовкой шлака с алюминием для дальнейшей отправки. Я готовлю смесь, расфасовываю по мешкам, чтобы потом вывезти ее на погрузчике. Также занимаюсь загрузкой шлака в бункеры.
 
Основных сплавов хватит почти на всю Беларусь
 
В цехе алюминиевого литья работа кипит. Здесь перерабатываются алюминиевый лом и отходы, в том числе стружка. Из лома получается алюминиевая чушка. Основной техарсенал – загрузочное устройство, наклонная роторная печь для алюминиевых сплавов и миксер. Загрузку на вибролоток осуществляют порционно и при помощи крана. В роторной печи расплавляется металл, затем с него снимается шлак, а металл переливается в миксер. 
 
В миксере происходит доводка по химическому составу. После этого металл разливают на конвейер. Обо всем этом рассказывает начальник цеха алюминиевого литья Олег Наливайко.
 
– Линия работает непрерывно, в четыре смены. 
 
В каждой смене мастер и пять плавильщиков. Производительности линии достаточно, чтобы обеспечить основными сплавами почти всех потребителей в Беларуси, – сообщает Олег Георгиевич. И уточняет:
 
– Наша продукция – чушка, которая согласно ГОСТу упаковывается в пачки. Вес одной чушки – 12 килограммов. В одной пачке по полтонны. Сейчас строится дополнительное помещение для складирования собственной продукции.
 
Кстати, объемы производства чушки постоянно растут. Если в 2009-м производили 4 тысячи тонн, то в 2018-м – порядка 10 тысяч тонн (7,7 тысячи тонн в Гатово).
 
В цехе литья производится съем шлака. При помощи погрузчика к роторной печи пододвигается площадка. На нее взбирается плавильщик в защитном костюме и начинает орудовать специальным инструментом. Олег Наливайко подчеркивает: безопасность превыше всего.
 
– На предприятии большое внимание уделяется культуре производства. И, конечно же, культуре быта. Недавно были отремонтированы бытовые помещения для работников цеха, – уточняет Олег Георгиевич.
 
Работа в удовольствие и без вредных выбросов
 
Очень часто перед автовладельцами встает вопрос, как правильно утилизировать отработавший свое аккумулятор. В цехе по механической разделке свинцово-кислотных аккумуляторных батарей работают со всеми аккумуляторами из свинца и электролита в виде серной кислоты. Аккумуляторы заготавливаются по всей Беларуси и поставляются сюда в специальной таре. Все аккумуляторы транспортируются в приемное отделение. Начальник цеха по механической разделке свинцово-кислотных аккумуляторных батарей Геннадий Вареник вводит в курс дела:
 
– В нашем цехе полы сделаны с уклоном – чтобы весь электролит, вся вода собиралась в специальной емкости. С жидкостью разберутся на участке по нейтрализации электролита, излишки которого образуются в процессе производства. Специально под наш электролит разрабатывали технологию и поставляли оборудование. Оборудование работает в автоматическом режиме с пульта управления. Наладчики здесь занимаются больше подготовкой и перекачкой растворов и контролем технологического процесса. Мы не производим никаких вредных выбросов, – уверяет Геннадий Иосифович.
 
Оборудование по разделке аккумуляторов – итальянского производства. Аккумуляторы поступают в загрузочный бункер, взвешиваются и порционно подаются на конвейер. Аккумуляторы с электролитом попадают в дробилку, измельчаются, и после этого установка распределяет массу по фракциям: свинец металлический, свинцовая обмазка пластин, корпуса полипропиленовые. Остальные виды пластика идут отдельно. Все управление осуществляется с помощью компьютера, оператор только вносит в работу необходимые коррективы. Работники цеха с гордостью подчеркивают: технологии – европейские, оборудование – качественное. 
После разделки все составляющие по отдельности поступают на выгрузку: свинец, паста и корпуса. 
 
Геннадий Вареник на предприятии трудится уже 10 лет. Вспоминает: когда пришел, цех только начинал строиться, забивались первые сваи:
 
– Я принимал активное участие в сборке оборудования, все прошло через мои руки. По образованию я инженер-механик. Мне проще самому во всем разобраться и поставить задачу. А когда работа нравится, то и работается легко. Я и коллегам советую все делать дружно и на позитиве. Коллектив у нас небольшой: 14 человек работает в односменном режиме. Каждый на своем месте. 
 
Своя подстанция и свой склад
 
Как сообщил главный инженер ОАО «Белцветмет» Юрий Бурчик, задачи у предприятия серьезные. Уже разработан свой инвестиционный план. В нынешнем году предполагается инвестировать в производство более 3 млн рублей, которые в первую очередь будут направлены на поддержание действующих мощностей и обеспечение энергетической безопасности. Один из главных пунктов – строительство подстанции, которая будет бесперебойно поставлять электроэнергию.
 
Ведется работа над улучшением социальных и бытовых условий для персонала, постоянно закупается новое оборудование. Уделяется внимание экологии производства: на предприятии задействованы современные системы аспирации и дымоудаления. Будет и свой склад готовой продукции.
 
Создание мобильного производства, которое позволит эффективнее использовать мощности, снизить затраты и сохранить высокое качество продукции, наращивание объемов заготовки металла – эти приоритеты вполне по силам коллективу ОАО «Белцветмет». Ведь, как показывает практика, достижение намеченной цели для предприятия – лишь вопрос времени.
 
Сергей СОЛОНКЕВИЧ

Оставить комментарий: